有一种有趣又新颖的技术，是在内衬上通过离心力喷射钼或钨液滴，称为内表面上进行“弥散合金化”。一根钼或钨棒在圆柱体中心以每分钟5.000至40.000转的速度旋转，同时被高于熔化温度的强电子束加热。在高于铝熔点两倍的温度下，液状物质的粒子大小取决于转速。液滴深入衬里，珩磨后表面坚硬耐磨。

钼在铝中的分散结构。

弥散合金结构

粒子大小取决于旋转速度和生成的曲面。

将过共晶铝合金电子束焊接到具有较好刚度的异种合金上。

许多活塞是由铝硅合金制成的。底部是铸造的，因为密封圈的钢支撑环必须熔化，其余的是锻造合金。采用电子束焊接将两个零件连接起来，可以同时生产冷却环通道。在这种情况下，适用于卡车或船舶的大型电机，首先进行环缝焊接，允许自由收缩并降低应力。第二个轴向焊缝必须尽可能窄，因为所讨论的合金具有有限的延展性，因此容易发生应变开裂。随后需要进行热处理。对于较小的活塞，设计两个平行的轴向焊缝，因为它们可以在同一夹具中进行，并在焊机内进行操作，从而比两个不同方向的焊缝降低了成本。

细长的电子束焊接允许产生一个冷却通道，而无需进行铸造。

较小活塞上的冷却通道由两条平行焊缝焊接而成。

利用电子束焊接的设计能力活塞锻造和铸造合金。

凸轮轴采用两种不同的方式进行电子束处理：灰铸铁制成的凸轮表面要么通过重熔约1 mm厚的表面层进行熔合处理，然后再进行研磨，或者在0.7 mm深度处进行相变硬化。根据待处理凸轮的数量，双腔机床的循环时间为35至55秒。

各种设计的凸轮轴有6到12个凸轮。

凸轮表面处理用双室机。

较新型号的凸轮轴采用轻量化设计。管子通过内液压成形，同时由表面硬化钢制成的偏心凸轮环固定到位。管子的两个开口端必须通过端件的电子束焊接来封闭。

带电子束焊接端件的空心凸轮轴。

电子束焊的凸轮轴生产线预处理和后处理。

曾经尝试用电子束焊接卡车的曲轴来减轻重量。在每个轴承座上，分开每个工件，内部材料被移除到所需的壁厚，然后通过电子束进行重新焊接。使用内部液压成形，这个想法最终可能会有一天被采用。

曲轴电子束焊接淬火可以更早地批量生产。挑战在于在平角下接近半径，并达到足够的硬度深度。

曲轴电子束硬化

近40年来，电子束焊接了各种尺寸达800 mm的粘滞减振器。由于生产量大，每个减振器有两个相对较长的焊缝，因此在负载锁定转移机中进行焊接最为经济，用于工件交换其闲置时间不到15秒。落底式机器是当今最先进的设备，具有闲置时间接近60秒。从材料方面看，灰铸铁和低碳钢保护层的焊接速度相对较慢，因此经济性的关键在于抑制闲置时间。

粘滞减振器，两个不同类型焊缝的顶视图和横截面。

电子束焊接原型为实验性工作提供了极大的灵活性。由于任何焊缝原型参数的自由编程性，设计者可以轻松地传递他的想法。对于赛车，一些设计曾尝试生产钛合金空心活塞杆，但失败了。退火钛合金的两个纵向对称部分的无应力设计仍有待试验。有时为了实验目的，活塞杆必须通过使用系列零件来调整长度。

空心活塞杆。

缩短的活塞杆。

高性能发动机，特别是用于赛车的发动机，使用中空的充钠气门，以改善气门头部的散热。使用电子束焊接关闭盖子有一个优点，即阀门内部有真空，保护钠免受污染。

阀门由热管冷却系统。

标准的轻量级阀与中空的内部结构，融合封边处理。

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