发动机的许多辅助集料也采用电子束焊接。轨喷射系统的压力传感器需要高达2000巴的深熔透焊缝。同时，由于靠近焊缝的热敏半导体表面，热输入必须最小化。满足这些矛盾要求的唯一解决方案是纵横比达到12，非常窄的焊缝。

共轨喷射系统压力传感器。

传感器焊缝的显微切片0.2 mm宽，2.3 mm深。不同的材料。

另外一个要求是，端面突出的零件，或者被错误安装在工件上的零件不得被焊接。这可以通过反散射电子分析这样的质量控制方式来实现。在焊接前，每个零件旋转一整圈，以便进行焊缝跟踪。使用每转20次扫描，投影到平面必须是一条直线，则表明零件装配良好。如果偏离直线度超过±10μm，则零件不能焊接，需要重新组装，从而节省昂贵的半导体。压力传感器是在负载锁定穿梭机中生产的，带有一个机架，用于20轴旋转设备的自动加载和卸载。20个零件的总循环时间为1.5分钟。

反散射电子监测的压力传感器

焊缝平面的投影。一个好的装配显示点在一条直线上，没有偏差。

使用4爪龙门系统进行装卸。

最近开发的电磁阀直接喷射器（SDI）显示二氧化碳排放减少，冷启动性能改善。三个管形零件彼此居中，用两个小角度的焊缝进行电子束焊接。工件托架是8轴旋转装置，每个都带有一个喷油器。在束流冲击的尖角下，零件的撞击会导致3倍焊缝位置偏差，而这反过来又会导致束流熔深减小。为了保证从一至终的焊接质量，自动束流对准方法被提出，它可以在两个不同的垂直水平上检测准确的接头位置。工件架的装卸是手动的。为了质量控制，在120巴的压力下进行氦泄漏试验和撞击试验。

喷油器管由内部液压成型制造，与一个具有高完整性的环焊缝的管相连。

用于焊接喷油器的生产工具。

电磁阀直喷器。

叶轮

另一个部件是涡轮增压器的叶轮，用电子束焊接了30年，但当然也有改进，主要是材料的选择。由于叶轮倾向于在更高温度下具有更高抗疲劳性能的材料，而轴材料则倾向于更坚硬的钢，因此材料选择受到焊接准备的限制。镍基或钴基的超合金，钛和铝含量过量使用时会产生裂纹，在使用过程中可能会扩展。因此，有必要特别注意避免此类裂缝。

气门头

另一种由于材料选择而需要电子束焊接的汽车应用，是涡轮增压器的气门头。这种材料是一种高温合金，容易产生热裂纹。直径为8mm，熔深为5mm的环形焊缝不收缩。因此，必须采用非常窄的焊缝，以尽量减小应力。平均宽度为0.5 mm的焊缝要求接头处横梁的位置公差为0.05 mm。如果公差较大，则焊缝根部可能未熔合。利用电子束的扫描能力，反散射电子检测工件边缘的图像，可以实现接头处光束的精确定位，从而实现无人机焊接。由于无法对现有零件形状进行无损检测，因此必须依赖于焊接工艺的精确再现性。生产过程中使用工件托架，每个工件最多可容纳50个工件（取决于尺寸），并在负载锁定穿梭机中进行加工。整个系统每1000个部件的能耗小于25 kWh。

涡轮增压器：叶轮由高温合金制成，轴表面硬化钢。

涡轮增压器的可调尾环是由高温合金制成的，现在它们通常用TIG或等离子焊接。在工件中装配，需要所有的部件在正确的位置，这和如今的焊接一样非常耗时。电子束焊接采用多束闪光技术，结合焊缝位置的自动监测，可大大加快生产速度。

涡轮增压器的控制环，正面和背面有11个环形EB焊缝。

根据发动机的类型，可以沿排气管插入电子束焊接催化转化器或颗粒过滤器。催化剂表面大的钢载体有时由波纹不锈钢制成。由于金属箔彼此接触的位置不规则，因此焊接采用两轴高频扫描的光束进行。因此每个接头都是焊接的。

相反，可通过以60kHz的频率将光束精确地跳跃到60个过滤器袋的接头上，从而以相对较低的焊接速度同时产生所有60个焊缝。低速是必要的，因为金属丝网携带催化剂，在较高的速度下不会熔化和流畅流动，但会产生强烈的火花和飞溅。为了保持生产效率，同时焊接所有接头是一个有吸引力的解决方案。与TIG焊接的16分钟相比，每个零件的总时间为16秒。

催化剂在3秒内与扫描光束焊接。

粒子过滤器同时焊接60个滤袋，以提高生产速度。

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