具有高节约潜力的增强型设计元素

在当今的生产技术中，对工具和组件的要求越来越高。成本和期限压力、生产所需资源的灵活性和经济使用是驱动力。然而，当涉及到所用工具或组件的技术设计时，设计可能性和纯材料技术解决方案通常会达到可行的极限。例如，如果达到磨损极限，现代薄膜技术就会发挥作用 - 作为扩展设计元素。

通过使用硬质涂层，可以对表面特性进行有针对性的修改，从而进一步扩大工具或部件的负载储备。然而，当今薄膜技术的能被视为错误设计组件的快速修复解决方案，从一开始就需包含在开发人员的设计考虑中。为了在摩擦系统中使用薄涂层作为磨损保护，要涂层的部件必须满足某些要求，例如选择正确的材料、必要的基础硬度、允许的粗糙度和待涂层表面的可接近性。

基础：正确的沟通

因此，设计师和涂层商之间的及时沟通对于成功的整体结果至关重要，包括问题的技术解决方案，尤其是确保经济的情况下实施。如果满足所有先决条件，则在低于 200 摄氏度的温度下，通过低温 PACVD 工艺（等离子活化化学气相沉积）将类金刚石碳涂层应用到工具表面。然而，在实际涂层之前，首先在氩等离子体中对部件表面进行深度预处理。它在等离子体中通过快速氩离子轰击进行清洁，该过程类似于喷砂，但只是在原子水平上。在此清洁过程之后，表面没有任何污染，碳氢化合物气体被引入真空室并在等离子体中分解。此处，有助于成膜的分裂产物在部件表面凝结以形成无定形类金刚石层。

这些 diadur®DLC 涂层在高真空中生产，其突出特点包括其极高的显微硬度（超过 2,500 HV）、非凡的耐磨性和出色的滑动摩擦性能 (μ < 0.15)。此外，只有几微米薄的涂层具有非常光滑的结构，可以在不改变粗糙度的情况下涂覆精密表面。不再需要对以这种方式精制的表面进行后处理。相反，进行涂层的部件的表面应该已经完成。因此，diadur 涂层不可避免地是实现完美功能部件的最后一个生产步骤。除了保护带涂层的工具或部件外，未带涂层的配合体同时也能有效防止过早磨损。对凸轮挺杆或凸轮从动件配对区域中的气门机构组件的调查证实了这些。因此，根据现有的摩擦系统，仅涂覆一个摩擦偶件就完全足够了。

无润滑剂加工铝

在成型和冲压铝时，涂有 diadur®DLC 的工具表面为用户提供了额外的优势。除了良好的磨损保护和滑动摩擦性能外，碳基涂层对金属表面的低亲和力是另一个积极的特征。在铝制反射器的批量生产中，diadur®DLC 涂层工具（例如冲压模具和拉丝环）显示了其巨大的潜力。以前必须在每第二或第三次成型过程后清洁工具表面的铝磨损 - 冷焊 - 现在可以在三班制操作中轻松进行生产。在刻面冲压工具的情况下，在复杂工艺中生产的刻面磨削的使用寿命同时增加，这是现代 PACVD 涂层通常具有多功能特性的一个显著例子。磨损保护、摩擦最小化和防粘效果在这里以理想的方式协同工作。在汽车领域成本压力特别高的地方，涂层成型工具显示出明显的使用寿命优势，因此在完全免润滑生产用于高价汽车内饰的铝饰件和饰条时，显示出节约成本的潜力。

优势一览

·      成型铝部件的质量显着提高，同时生产率也提高了。零件报废被最小化，并且由于消除了模具调节，每单位时间生产的零件数量增加。

·      由于工具磨损减少，制造成本进一步降低，由于工具更换频率降低而减少了机器停机时间，并且降低了完整工具大修的频率或必要性。

·      通过最大限度地减少润滑剂的使用，或者在某些情况下甚至完全消除它们，当前系列的单位成本进一步降低。成型零件的昂贵后续清洁和润滑剂管理的成本 - 购买、管理、储存、直至处置，必须记录在案 - 被减少或完全消除。

·      一个良好的副作用，在制造公司生态平衡的背景下，评估工作流程的一个重要因素，是通过最大限度减少使用原材料资源，来缓解环境压力。

所描述的涂层特性、高显微硬度、低滑动摩擦以及对金属表面的显着防粘效果，是类金刚石碳涂层的典型特征。它们非常适合保护相互移动的组件免受磨损和过早失效。提高工艺可靠性和提高制造工艺效率的同时，为客户带来了预期的经济效益。可能的应用范围非常广泛，从汽车、工具和消费品行业到医疗技术。

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